Тарирование приборов является ответственным этапом при выпуске каждого прибора в отдельности. От правильного тарирования зависит величина погрешности прибора и точность определения прочности бетона в конструкциях без разрушения. В связи с этим тарирование должно производиться очень тщательно и на большом количестве образцов. Если для получения марки бетона по результатам испытания достаточно девяти образцов, а иногда и трех, то для получения средней точки, характеризующей прочность бетона на тарировочной кривой, необходимо произвести от 70 до 100 испытаний (от 9 до 15 образцов по 6 испытаний).
Таким образом, для построения тарировочной кривой для приборов, основанных как на принципе заглубления, так и на принципе упругого отскока, необходимо произвести от 700 до 1000 испытаний.
В приборах, основанных на принципе упругого отскока (молоток Шмидта, прибор системы КИСИ, системы Борового), а также в приборах других конструкций, где имеется значительное количество трущихся деталей, тарировку следует вести после тщательной подгонки этих деталей с последующей их пришлифовкой.
При длительной работе с прибором, а также перед большой серией испытаний приборы периодически подвергают проверке, которая осуществляется визуальным осмотром состояния ударного механизма, шарикового наконечника, пружины и т. д., а также с помощью эталонов проверяется энергия удара прибора.
В случае если после проверки приборов, основанных на принципе упругого отскока с помощью эталона, будут обнаружены отклонения, превышающие допускаемую величину, тарировочная кривая должна корректироваться исходя из следующей зависимости:
Результаты испытаний заносятся в журнал испытаний, в котором указывается тип испытуемой конструкции, состояние ее поверхности, вид прибора, энергия удара и диаметр шарика, результаты показаний прибора и другие данные.
Во избежание влияния влажности бетона на показания приборов испытания образцов производят не ранее 3 дней после тепло-влажностной обработки либо после 28-суточного хранения их во влажной среде (влажный песок).
Перед испытанием каждый образец укладывается боковой гранью на жесткое основание (бетонный пол, уплотненный песок) и во избежание колебаний прижимается к нему с помощью различных прижимных устройств, исключающих явление подскока.
При тарировании следует особо следить за тем, чтобы сила удара расходовалась только на деформацию образца и ни в коем случае не на его перемещение. После этого образец испытывают тарируемым прибором, производя 6-7 испытаний с двух противоположных сторон. В расчет принимаются только близкие по величине показания. Резко отклоняющиеся результаты более чем на 20% как в сторону увеличения (при попадании в щебенку), так и в сторону уменьшения (при попадании в раковину) отбрасываются, и производится дополнительное испытание.
Так испытываются все образцы данной марки бетона, а результаты испытания заносятся в специальный журнал, после чего прочность бетона в образцах устанавливается путем испытания их до разрушения на гидравлическом прессе.
Гидравлические прессы должны обеспечивать:
плавность статического нагружения без ударов, толчков и пульсации со скоростью 6±4 кГ/см2 в 1 сек до разрушения;
точность измерения с отклонением, не превышающим ±2% от величины измеряемой нагрузки, и фиксацию показаний наибольших усилий;
жесткость конструкции опорных плит, чистоту их обработки не ниже 7-го класса по ГОСТ 2789-59 и твердость по Бринеллю не ниже НВ300;
наличие сферической опоры на одной из плит пресса, обеспечивающей поворот плиты до 5°;
наличие на опорной плите габаритных линий, соответствующих размерам испытуемого образца для его центрирования.
Перед испытанием на сжатие образцы тщательно осматривают, проверяют параллельность граней и взвешивают для определения объемного веса. После этого образцы испытывают в соответствии с ГОСТ 10180-67. На основании полученных результатов строят тарировочный график, откладывая по оси ординат средние величины предела прочности для различных марок бетона, а по оси абсцисс — соответствующие им средние значения показаний, полученных с помощью приборов. Далее полученные точки пересечения соединяют плавной кривой, которая и служит для вычисления прочности бетона.
Необходимо отметить, что приборы с рабочим органом — пружиной, упругость которой с течением времени может изменяться, следует проверять не реже одного раза в три месяца на эталонном образце с постоянной прочностью.
Большое внимание следует уделять выбору эталонного металла к приборам, основанным на принципе Польди.
Эталонные пластинки, стержни и т. д. должны изготовляться из качественного металла, обеспечивающего после механической и термической обработок заданные значения твердости и величину разброса этих значений (разность между наибольшими и наименьшими значениями твердости, полученными в пяти различных точках) не более 2%.
Чистота обработки поверхностей должна быть не ниже 7-го класса.
Диаметр шариков, применяемых в приборах, не должен отличаться от номинального более чем на ±0,01 в любом направлении. Погрешность отсчетных луп, используемых для замеров лунок на бетоне и на эталоне, не должна превышать ±0,01 мм.
